□本報(bào)記者王岳琪本報(bào)通訊員陳璐范露

4月8日，在山東鑫創(chuàng)力電子科技有限公司SMT車間內(nèi)，4條全自動(dòng)生產(chǎn)線滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)，一個(gè)個(gè)空白電路板經(jīng)錫膏印刷、貼片、回流焊接、智能檢測(cè)等工序，滿載精密元器件順利下線。

SMT即表面貼裝技術(shù)，是將微型電子元器件直接貼裝、焊接在電路板表面的現(xiàn)代制造工藝。相較于傳統(tǒng)插裝工藝，它不僅讓電子產(chǎn)品更輕薄精巧、功能更完備，還能實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化規(guī)?；a(chǎn)，大幅提升效率、降低成本，是智能化設(shè)備廣泛普及的重要支撐。作為專業(yè)SMT貼片加工企業(yè)，山東鑫創(chuàng)力產(chǎn)品廣泛應(yīng)用于新能源汽車、物聯(lián)網(wǎng)、電力裝備等多個(gè)領(lǐng)域。

“SMT工藝拼的就是速度和精度。”公司總經(jīng)理何曉松告訴記者，“它并非簡(jiǎn)單的‘貼元件’，而是一條高度自動(dòng)化、精度極高的制造路徑。元器件大小規(guī)格不一，如0201電阻僅有0.2平方毫米，小如針尖，而最小的QFN芯片也僅有芝麻大小?！?/p>

透過(guò)多功能貼片機(jī)的可視窗口，記者看到內(nèi)部機(jī)器高速運(yùn)轉(zhuǎn)，將一個(gè)個(gè)微小的元器件穩(wěn)穩(wěn)貼裝在電路板上。“人工做不到的精度，智能化機(jī)器可以。”何曉松說(shuō)，通過(guò)設(shè)置程序，機(jī)器將電子元件以微米級(jí)精度貼放到對(duì)應(yīng)焊盤位置。這一過(guò)程中，貼裝角度、壓力、位置偏移等參數(shù)都受到嚴(yán)格控制。目前，一條生產(chǎn)線每小時(shí)能貼裝8萬(wàn)至10萬(wàn)個(gè)元器件。

毫厘間的精度把控，同樣離不開嚴(yán)苛的檢測(cè)。在生產(chǎn)線末端，3D自動(dòng)光學(xué)檢測(cè)機(jī)屏幕上實(shí)時(shí)刷新檢測(cè)數(shù)據(jù)，一旦發(fā)現(xiàn)疑似不合格產(chǎn)品，系統(tǒng)立即報(bào)警?！斑@臺(tái)設(shè)備在國(guó)內(nèi)處于領(lǐng)先水平，搭載AI智能識(shí)別算法，可實(shí)現(xiàn)微米級(jí)檢測(cè)。不僅精度遠(yuǎn)超2D檢測(cè)設(shè)備，效率更是它們的5倍?！焙螘运山榻B，而在生產(chǎn)線前端的錫膏印刷環(huán)節(jié)，他們還配套了錫膏檢測(cè)機(jī)，能精準(zhǔn)識(shí)別錫膏印刷是否均勻、有無(wú)堵孔，在元器件貼裝前消除質(zhì)量隱患。多重檢測(cè)之下，公司產(chǎn)品不良率穩(wěn)定控制在千分之一以下。

2025年，企業(yè)成功突破一個(gè)“卡脖子”技術(shù)——通過(guò)工藝改良，降低MOS管貼裝時(shí)焊點(diǎn)內(nèi)部的氣泡率。工藝的優(yōu)化替代了高額的設(shè)備投入，也助力企業(yè)成功拓展業(yè)務(wù)，先后與多家新能源汽車和農(nóng)機(jī)企業(yè)達(dá)成合作。

自2021年落戶齊河以來(lái)，山東鑫創(chuàng)力生產(chǎn)線從1條逐步增加至4條。2025年產(chǎn)值達(dá)1700萬(wàn)元，較上一年度增長(zhǎng)50%。眼下，5000平方米的新車間正加緊施工?！靶萝囬g投產(chǎn)后，公司年產(chǎn)值有望突破3000萬(wàn)元，我們還計(jì)劃將業(yè)務(wù)向更多新興領(lǐng)域延伸，為齊河電子產(chǎn)業(yè)高質(zhì)量發(fā)展貢獻(xiàn)力量?！焙螘运杀硎尽?/p>